Przewody elastyczne

« Powrót

Przewody gotowe – profesjonalne wykonanie

Rozwój technologii i coraz wyższe parametry pracy, a także rosnące wymagania co do poziomu niezawodności i bezpieczeństwa przewodów elastycznych przewodzących media powoduje, że coraz częściej ich wykonanie powierza się wyspecjalizowanym firmom. Dla niektórych zastosowań do wykonania przewodu niezbędne są uprawnienia wydawane i nadzorowane przez Transportowy Dozór Techniczny.
Dysponujemy pełną paletą możliwości wykonywania przewodów gotowych. Oprócz klasycznych metod montażu mechanicznego końcówek dysponujemy specjalistycznymi prasami do końcówek zaciskanych oraz technologią spawania końcówek do węży metalowych. W zakresie technologii spawalniczych posiadamy odpowiednie uprawnienia i wykwalifikowany personel. Po montażu, przewody gotowe poddawane są rygorystycznej kontroli i próbom potwierdzającym ich jakość i spełnienie oczekiwanych parametrów.
Gotowe, sprawdzone przewody są trwale znakowane według naszych standardów lub zgodnie z życzeniem klienta.
Realizujemy też zamówienia na specjalne przewody gotowe wykonywane przez naszych dostawców. Są to węże z integralną wykładziną teflonową, węże metalowe i kompozytowe wielkogabarytowe, np. do przeładunków morskich, specjalistyczne węże gumowe z fabrycznie zawulkanizowanymi końcówkami.

Zobacz jak pracujemy

Co nazywamy przewodem elastycznym?

Pod pojęciem przewodów elastycznych rozumiemy węże elastyczne wyposażone w odpowiednie systemy złączne lub szybkozłączne. Najprostszym przykładem przewodu elastycznego jest wąż z dwoma końcówkami zamocowanymi za pomocą odpowiednich systemów np. obejm skorupowych lub opasek zaciskowych. Bardziej skomplikowane produkty zawierają szereg dodatkowych elementów niezbędnych do bezpiecznego użytkowania i spełnienia norm oraz dyrektyw np. przewód do przeładunku substancji niebezpiecznych, wyposażony w złącze zrywne, zawory odcinające itp.

Jak prawidłowo dobrać przewód?

Podstawowymi informacjami, niezbędnymi do dobrania przewodu są: średnica węża, długość przewodu, typ przyłączy, medium (rodzaj i temperatura), ciśnienie robocze, ewentualnie podciśnienie i środowisko pracy – czyli czynniki zewnętrzne, np. na zewnątrz, w hali itp. Nie znając tych parametrów nie możemy mówić o bezpiecznym i prawidłowym stosowaniu przewodów elastycznych. Aby ułatwić prawidłowe dobranie przewodu prosimy skorzystaj z naszego specjalnego konfiguratora przewodów, a nasi specjaliści będą w stanie szybko wyliczyć cenę. Prosimy o rozważne wypełnianie rubryk. Jeżeli nie są Państwo pewni posiadanych danych prosimy o ich sprawdzenie lub ewentualnie przyjąć odpowiedni margines bezpieczeństwa. Dla pełnego bezpieczeństwa zalecamy kontakt z naszymi przedstawicielami w celu wspólnego sprawdzenia czy wszystkie istotne czynniki zostały uwzględnione.

Określenie długości przewodu z końcówkami:
Długość przewodu bywa rozumiana w różny sposób, co może prowadzić do nieporozumień, zwłaszcza w przypadku końcówek z zagłębioną powierzchnią uszczelniającą. Prosimy zapoznać się z przykładowymi rysunkami definiującymi długość całkowitą Lc oraz długość części elastycznej Le przewodu oraz ich relacji do ogólnej długości przewodu L w przypadku zastosowania różnego typów końcówek i przy ich pomocy określić potrzebne Państwu szczegółowe wymiary. Plik PDF do pobrania

UWAGA!
Nie zaniżamy parametrów krytycznych takich jak ciśnienie, temperatura. Jeżeli w danym procesie występują rożne parametry zawsze podajemy najbardziej skrajne wartości. Najwyższe możliwe ciśnienie i największe podciśnienie. Najwyższą i najniższą temperaturę pracy. Jeżeli wysokość ciśnienia, temperatura pracy, rodzaj przewodzonej substancji itd. może powodować zagrożenie dla zdrowia lub życia ludzi zalecamy kontakt z naszym działem handlowym w celu sprawdzenia poprawności doboru.
Pamiętaj, jesteś odpowiedzialny za dokładność i poprawność podanych danych.

Konfigurator przewodów

Ze względu na ogromną ilość dostępnych wariantów i konfiguracji trudno zaprezentować w czytelny sposób wszelkie możliwe rozwiązania. Dla ułatwienia komunikacji z nami zamieszczamy poniżej konfigurator pozwalający sporządzić uproszczoną specyfikację potrzebnego przewodu i przesłać ją bezpośrednio do naszego działu handlowego. Nasi pracownicy niezwłocznie skontaktują się z Państwem, ustalą ewentualne dodatkowe potrzeby i przedstawią ofertę.
Beznazwy-7

Wybór przewodu:

Chcę wybrać przewód standardowy

Chcę skonfigurować własny przewód

Wybierz przewód standardowy:

Wybierz rodzaj:

Długość nominalna przewodu: *

Medium:

Firma: *

Imię i nazwisko: *

Telefon: *

Email: *

Uwagi:

Skonfiguruj własny przewód:

Wybór węża:

Wybór rodzaju węża:

Model węża:

Wybór średnicy węża:

Wybór końcówki 1:

Wybierz rodzaj:

Wielkość przyłącza:

Rodzaj materiału:

Wybór końcówki 2:

Wybierz rodzaj:

Wielkość przyłącza:

Rodzaj materiału:

Długość nominalna przewodu: *

Medium:

Firma: *

Imię i nazwisko: *

Telefon: *

Email: *

Uwagi:

PRZEWODY GUMOWE

Elastyczność gumy w naturalny sposób sugerowała użycie tego materiału do budowy węży i tym samym kompletnych przewodów. Zastosowanie tej koncepcji w praktyce zaowocowało powstaniem całego szeregu rozwiązań, w którym głównym materiałem konstrukcyjnym węża są różne gatunki odpowiednio wzmocnionych elastomerów. Typowo, konstrukcja węża gumowego składa się z kilku warstw: warstwy wewnętrznej – dobranej odpowiednio do przepływającego przez wąż medium, warstwy wzmocnienia oraz warstwy zewnętrznej – pełniącej głównie funkcje ochronne dla węża.

Warstwa wewnętrzna

Zależnie od przeznaczenia węża (medium) wykonywana jest z jednej z wielu dostępnych mieszanek gumy, np. NR, NBR, EPDM, FKM, BR, itd. Głównym składnikiem mieszanki są wymienione z nazwy rodzaje elastomerów, natomiast zawierają one również inne substancje jak wypełniacze, barwniki, dodatki zapewniające własności antystatyczne itp. dające w efekcie pożądane właściwości. Z tego właśnie powodu nawet węże wykonane z tak samo określanego gatunku, a pochodzące od różnych producentów mogą się dość znacznie różnić się od siebie parametrami jak np. zakres temperatur pracy, jak i szczegółowymi właściwościami dotyczącymi poziomu odporności chemicznej, jakości antystatyki, odczuwalnej sztywności i zmiany tej sztywności wraz ze spadkiem temperatury, czy też przenikalności materiału dla przewodzonego medium. Oprócz cech wynikających z gatunku materiału znaczenie ma również technologia produkcji: ekstruzja daje materiał homogeniczny, podczas gdy nawijanie taśmy z gumy surowej na mandreli może skutkować niedoskonałym połączeniem pomiędzy poszczególnymi zwojami.

Ponieważ odporność mieszanek gumowych okazała się niewystarczająca dla niektórych rodzajów agresywnych substancji, od pewnego czasu poprawia się własności węży gumowych stosując wykładziny z zaawansowanych tworzyw sztucznych z grupy polietylenów i fluoropolimerów. Najczęściej obecnie spotykamy wykładziny z UPE, FEP i PTFE. Tego rodzaju węże posiadają bardzo dobrą odporność chemiczną i dość szeroki zakres zakresu temperatur, natomiast charakteryzują się podwyższoną sztywnością, zwłaszcza w niskich temperaturach. Istotne są także dodatkowe zalety tworzyw: bardzo wysoka odporność na ścieranie (w przypadku UPE), możliwość stosowania do substancji spożywczych. Jednakże – ze względu na możliwość uszkodzenia cienkiej warstwy wewnętrznej – wymagają stosowania dedykowanych końcówek pozbawionych głębokiego karbowania.

Nie do pominięcia jest także rosnąca rodzina węży produkowanych z gum termoplastycznych, a więc w odróżnieniu od elastomerów klasycznych nie wymagających procesu wulkanizacji. Jeśli chodzi o elastyczność to niejednokrotnie przewyższają one węże gumowe, wnosząc przy okazji atrakcyjne cechy swoich materiałów konstrukcyjnych: przejrzystość, wszechstronną odporność i czystość. Obecnie dostępne materiały to TPV i TPE

Wzmocnienie węża

Stosownie do przewidzianego rodzaju pracy: tłocznej lub ssawno-tłocznej uzyskuje się je odpowiednio kordem tekstylnym, oplotami z włókien lub drutu dla uzyskania wytrzymałości ciśnieniowej oraz spiralami ze stali lub twardego tworzywa – dla uzyskania wytrzymałości na podciśnienie.

Oprócz zrealizowania zaprojektowanej funkcji, tzn. osiągania zaprojektowanej wytrzymałości ciśnieniowej lub podciśnieniowej, technologia konkretnego rozwiązania mocno rzutuje na takie cechy węża jak jego ciężar, minimalny dopuszczalny promień zagięcia i odczuwalną elastyczność oraz podatność na zmianę objętości pod wpływem zmian ciśnienia. Trzeba pamiętać, że warstwa wewnętrzna węża gumowego musi być bardzo dobrze związana z pozostałymi warstwami – wewnętrzną i zewnętrzną w procesie wulkanizacji, co jest dość trudnym zadaniem ze względu na materiały z których wykonane jest wzmocnienie: włókna, druty i spirale z metalu lub tworzywa. Nie do pominięcia jest też fakt, że użyte materiały muszą posiadać wystarczającą odporność na substancje mogące migrować poprzez warstwę wewnętrzną do wnętrza węża.

Warstwa zewnętrzna

Ma za zadanie chronić wąż. Najbardziej oczywistymi czynnikami działającymi na wąż z zewnątrz jest tarcie na skutek manewrowania przewodem. Nie do pominięcia są także czynniki takie jak działanie promieniowania słonecznego, zmiennych warunków atmosferycznych. W konkretnych zastosowaniach dochodzą dodatkowe czynniki: substancje chemiczne, środowisko zanieczyszczone substancjami ropopochodnymi lub tłuszczami zwierzęcymi, wymaganie trudnopalności czy inne. Stosownie do tych zadań dobierane są odpowiednio mieszanki gumy, zazwyczaj nieco odmienne od tych stosowanych dla warstw wewnętrznych. Ostatnio dość często sięga się również do tworzyw sztucznych którymi dodatkowo powleka się gumę.

W przypadku węży konstrukcyjnie sztywnych (np. na skutek zastosowania wykładziny ze tworzywa) zwiększa się ich elastyczność stosując fałdowanie (karbowanie) warstwy zewnętrznej.

W wielu zastosowaniach warstwa zewnętrzna pełni też funkcję identyfikacyjną: posiada określony kolor lub trwałe oznakowanie przyjęte dla danego rodzaju aplikacji.

Końcówki

W większości zastosowań węży technicznych mamy na myśli zastosowanie związane z nadciśnieniem lub podciśnieniem – stąd odpowiednie wzmocnienia węży. W tym celu – aby móc podłączyć wąż do instalacji – konieczne jest odpowiednie zamocowanie do węża końcówek. Musimy zawsze pamiętać, że końcówki i ich mocowanie muszą spełniać wszystkie oczekiwane parametry pracy, tzn. zakres ciśnień, temperatur i posiadać odpowiednią odporność chemiczną.

Kwestia przyłączy jest odrębnym zagadnieniem i zasadniczo sprowadza się prawidłowego określenia potrzebnego standardu, rodzaju, wielkości i materiału potrzebnego złącza. W tym miejscu chcielibyśmy skupić się wyłącznie na kwestii połączenia końcówki w wężem.

Węże gumowe oferują kilka dostępnych rozwiązań w zakresie sposobu mocowania końcówek. Można je ogólnie podzielić na cztery kategorie:
mocowanie5

Mocowanie za pomocą opasek…

lub nie podtrzymujących końcówki obejm są najprostszym, tradycyjnych sposobem samodzielnego montażu końcówek. Stosuje się je do mocowania końcówek karbowanych, wciskanych do węża gumowego lub z tworzyw termoplastycznych. Ważne jest aby opaska/obejma umożliwiała odpowiednio mocne ściśnięcie węża, tak aby końcówka nie wysunęła się pod wpływem zmian ciśnienia w wężu. Dla zwiększenia bezpieczeństwa należy stosować po dwie opaski dla każdej z końcówek.

Mocowanie za pomocą obejm lub tulei skręcanych…

jest odpowiedzią na potrzebę poprawy jakości mocowania końcówek, pewności wykonania poprawnego montażu przy zachowaniu możliwości demontażu i osiągnięcia wyższych parametrów bezpiecznej pracy. W przypadku systemów ze skorupami końcówki o odpowiednio ukształtowanym ogonie tworzą wraz ze skorupami jeden system. Mocna, odporna na odkształcenia obejma odpowiednio dobrana do średnicy nominalnej i grubości ścianki węża ściska go centrycznie mocno i równomiernie do gładkiej końcówki przy pomocy śrub. Jednocześnie skorupa bezpośrednio przytrzymuje zazębieniem metalową końcówkę. Pod względem wytrzymałości daje to efekt zbliżony do zaciśnięcia tulei metalowej przy pomocy prasy. Tego typu końcówki stosuje się obecnie powszechnie do węży gumowych do przesyłu paliw oraz do substancji chemicznych. Podobne rozwiązanie zostało także opracowane i przyjęte dla węży do pary wodnej.

Mocowanie za pomocą zaprasowania…

koncowka zaciskana jest rozwiązaniem powszechnie stosowanym w przewodach hydrauliki siłowej – ze względu na wytrzymałość – ale też często stosowanym w wymagających zastosowaniach węży technicznych. Zaprasowanie metalową tuleją zapewnia wytrzymałość mechaniczną, ale też gwarantuje brak możliwości nieuprawnionego demontażu. Tuleja ma mniejsze gabaryty zewnętrzne i jest łatwiejsza do utrzymania w czystości niż opaski czy skorupy. Ponadto, dzięki tej technologii można uzyskać optymalny i równomierny docisk warstwy wewnętrznej węża do końcówki zapobiegając powstawaniu martwych przestrzeni i zastoin medium. W specjalnych sytuacjach stosuje się prasowanie końcówki od wnętrza, dzięki czemu końcówka zachowuje dokładnie średnicę otworu taką jak wąż. Ułatwia to przesył substancji o dużej gęstości i zawiesin, a także zapewnia możliwość dokładnego oczyszczenia węża np. przy pomocy pigowania.

Integralnie wulkanizowane lub mankiety

Istnieje kilka przypadków w których najlepszym rozwiązaniem jest zabudowanie końcówki bezpośrednio w trakcie budowy węża gumowego. Oczywiście długość takiego przewodu pozostanie niezmienna, natomiast uzyskamy pełne, integralne związanie końcówki ze wzmocnieniem węża. Tego typu wykonanie daje jeszcze inną, unikalną możliwość: warstwę wewnętrzną węża można bezpośrednio, poprzez końcówkę, wyprowadzić aż na powierzchnię uszczelniającą. Jest to szczególnie cenne dla zastosowań chemicznych, gdzie metalowa końcówka jest w ten sposób chroniona przed bezpośrednim działaniem medium. Wulkanizowanie integralne stosuje się też często dla przewodów o dużych i bardzo dużych średnicach (powyżej DN150mm). (Patrz: kilka przykładowych rozwiązań mocowania integralnego). Dla niektórych specjalistycznych przewodów z kolei istnieje potrzeba wykonania miękkiego zakończenia (mankietu) który umożliwi łatwe umocowania przy pomocy zwykłej opaski zaciskowej.

integralne_wulkanizowanie

Przykładowe zastosowania przewodów gumowych

Przewody przeładunkowe do autocystern i cystern kolejowych (paliwa samochodowe i lotnicze, LPG, substancje chemiczne) oraz do przeładunków morskich.

Przewody do zwijaczy dla autocystern cystern kolejowych (paliwa samochodowe i lotnicze, LPG, substancje chemiczne).

Przewody dla stanowisk załadunku i rozładunku (UNO).

Przewody dla instalacji technologicznych w zakładach chemicznych i petrochemicznych.

Przewody do transportu pneumatycznego substancji ściernych i piaskowania.

Przewody do przesyłu mokrych substancji ściernych.

Przewody do autocystern dla produktów spożywczych (mleko, soki, woda pitna, napoje zawierające alkohol, płynna czekolada, oleje roślinne).

Przewody dla instalacji technologicznych w zakładach produkcji spożywczej.

PRZEWODY KOMPOZYTOWE

Rozwój w produkcji tworzyw sztucznych o doskonałych własnościach fizycznych i odporności chemicznej dał impuls do powstania węży wielowarstwowych, całkowicie pozbawionych gumy i litego, grubego tworzywa. Wiele odpowiednio dobranych warstw składających się ze szczelnej folii oraz tkanin z tworzyw sztucznych ściśniętych pomiędzy spiralami z drutu metalowego tworzy wąż, podczas gdy wyprofilowane ogony końcówek, uszczelki i zaprasowana metalowa tuleja zapewniają szczelne i trwałe osadzenie końcówek. Ze względu na konstrukcję, węże kompozytowe charakteryzuje wysoka i praktycznie niezależna od temperatury elastyczność dla której chętnie stosowane są na autocysternach. Bogactwo dostępnych materiałów konstrukcyjnych pozwala wykonać w tej technologii węże dla ekstremalnie niskich (płynne gazy) i wysokich (substancje bitumiczne) temperatur, zintegrować w strukturze węża najnowocześniejsze materiały termoizolacyjne (cryogel) czy odporne na ogień lub substancje chemiczne, tak aby finalnie wąż dokładnie odpowiadał wymagającym zastosowaniom. Bardzo istotną zaletą węży kompozytowych jest możliwość wykonania ich w bardzo dużych średnicach (do DN 300) i w dość długich odcinkach (do 25 m). Są one wobec tego dobrą alternatywą do węży gumowych w przeładunkach masowych, np. statek-nabrzeże.